②错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位。 已进行过此项检验的，若无异常情况，一般不再复查。 5、材质检查 查明主要受压元件材质的种类和牌号（对于已进行过此项检查，不再复查检查）。 6、强度校 （1）有以下情况之一的，应当进行强度校 ①腐蚀深度超过腐蚀余量； ②名义厚度不明 ③设计参数与实际情况不符； ④检验员对强度有怀疑； ⑤结构不合理，并且已发现严重缺陷。
提高了效率，保证了质量体系的正常运行，产品质量得到保证。 5.产品主体焊接均采用内、外自动焊，**焊接成型及内部质量。 6.所有承压件焊接均采用全焊透结构，**焊接强度。 7.所有液化石油气储罐均整体消除应力热处理。公司建有两个燃气式整体热处理炉，大单台处理能力300方储罐（DN≤4000mm，L总≤25000mm）。
考虑到接管、操作和检修方便，罐底距离地面一般不小于1.5米。储罐应坡向排污管一侧，坡度为0.01～0.02. （2）两个以上储罐同时安装时，应该注意各管系借口都在同一方向，同一平面，同一角度，以便于管道连接。管道接口不能强行组队，以防借口受力而使管道和焊口断裂。 （3）储罐喷淋装置应远离储罐30米以外，以保证在发生火灾无法进入灌区时，能控制喷淋阀门，是喷淋设备及时喷水降温，保证不致超温。
必须用两个量程相同并经校正的压力表，压力表应符合第八章的有关规定，并装在试验装置上便于观察的部位。液化石油气储罐压力试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。压力试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 液化石油气储罐压试验的要求 凡在试验时，不会导致发生的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质
5.1.4安全防护措施 液化石油气含有丙烷、丙烯、丁烯等低分子烃，为保证储罐安全，一方面应选择比较大的安全间距来减少事故的危害，如为防止较大事故（发生连续液体泄漏，泄漏时间30min)的安全距离：静风为36m，风速≤1.0m/s时下风向为80m；为防止重大事故(爆发性液体泄漏)的安全距离:静风为65m，风速≤1.0m/s时下风向为150m。
（3）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出本体，进行磁粉渗透检测的表面应当露出金属光泽。 （4）要进入压力容器内部进行检验，将内部介质排放、清理干净，用盲板隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志，禁止用关闭阀门代替盲板隔断。
3）修理人员在进入容器内部前，使用单位应参照《固定式压力容器安全技术监察规程》要求，做好准备和清理工作，达不到要求时，严禁人员进入。 4）修理前内部的清洗置换：将待修理储罐内的液化石油气用烃泵抽到在用储罐内，液态液化石油气抽完后，采用压缩机抽气态石油气到在用储罐中。抽到约0.05MPa时停止抽气。
公司主导产品有：化工储罐（液化气储罐、液化石油气储罐、液氨储罐、丙烷储罐、丙烯储罐、异丁烷储罐、氯甲烷储罐等）；非标压力容器（塔器、换热器、蒸压釜、反应容器、不锈钢容器等）；锅炉设备（燃油气锅炉、蒸汽锅炉、热水锅炉、导热油锅炉、燃油气锅炉、余热锅炉等）；低温储罐（液氧储罐、液氧储槽、液氮储罐、液氮储槽、液氩储罐、液氩储槽、二氧化碳低温储罐、二氧化碳低温储槽、天然气储罐、天然气储槽、LNG储罐、乙烯储罐等）；气体设备（汽化器、低温泵、稳压装置、充装排、汇流排、低温管道等）及各类非标压力容器、压力管道的制造安装等。
设备检验合格后，外表面整体除锈，涂防锈底漆及面漆各两遍，沿罐体水平中心线用油漆涂一圈红色色带，宽度为150mm，在标志上方喷印“严禁烟火”字样，标志及字样高度不小于200mm；包装运输按JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》中的规定。 设备热处理后除预焊板上外不允许再施焊。 安全阀的排出口应装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。
通常采用烃泵、压缩机或烃泵一压缩机联合工作的工艺流程。大型储配站一般采用机械化、自动化的灌装和运输设备，通常采用烃泵一压缩机联合工作的工艺流程，即用压缩机卸车，而用烃泵灌瓶。 为了完成卸火车槽车，灌瓶和灌装汽车槽车等任务，火车槽车卸车栈桥的液相干管与储罐的液相进口管相连；烃泵的吸入口与液化气储罐的液相出口管相连，而烃泵的出口与灌瓶车间的液相管、汽车槽车装卸台的液相管相连。
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