安徽燃气导热油锅炉菏泽锅炉

有机热载体液相锅炉膨胀槽
膨胀槽是钢制，常压容器，其上部有排气放空管，溢流管，液位报警器等，下部有膨胀管，在油气分离器处，与供热系统的主循环管道相接，膨胀槽在正常供热时，并不参与热载体的循环流动，但是膨胀槽是有机热载体供热系统所不可缺少的设备，有着重要的作用。
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首先，供热系统中充满着导热油，随着其温度从常温升到高温状态，其体积热膨胀量是很可观的，膨胀槽通过下部膨胀管与主循环管道相通，使其可对热载体因温度变化而产生体积变化的补偿。膨胀槽又叫高位槽，它安装在系统管道高度，并且再向上4~6m的高度上，因此由于它的存在，可对管道系统提供一个基础压头，使循环泵工作较为稳定。
在正确安装的供热系统管道中，从油气分离器处，向上的一根管子也称为膨胀管从油气分离器到膨胀管，再通到膨胀槽底部，再到膨胀槽上部排气放空管，或由膨胀槽侧面上部的泄流管通到储油槽，由此再接通储油槽上部的排气放空管排气，放空管是通外界大气的，从而使主循环管道与外界大气有了一个通道，该通道中，不应有阀门，该通道起了主循环系统的安全泄压与排气作用，是重要的安全技术措施，为了排气顺畅，膨胀管应避免直角弯头，也不得保温。从油气分离器，直通膨胀槽，在这条泄压排气的通道上不应有阀门，是为了避免误操作使之关闭，从而失掉安全泄压排气的作用，同时，该泄压排气的通道上，也不应安装阀门。
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有机热载体的额定工作温度，虽然一般都是较高的，比如 —300导热油，工作温度为300℃，但是它们在高温状态下工作时，不应与空气直接接触，否则虽然并未超过它们的工作温度，但是却会被空气中的氧逐步氧化分解，变质以致大大缩短了它们的使用寿命。由于膨胀槽不参与供热系统循环运行，并且膨胀槽一般情况下不得采取保温措施，使其保持常温，不得超过70℃。（在极寒冷的北方，应防止膨胀槽内导热油凝固冻结）从而使主循环管道既可以从此向外界空间安全泄压，又能避免高温热载体与空气接触，以免高温氧化变质。
此外，在供热系统安装就绪，水压试验后，初次加注热载体升温，由于管道中大量残留水，高温蒸发成汽，混在导热油中，汽与气太多，仅靠油气分离器，使之分离所需时间较长，此时打开辅助排气阀（也叫快速脱水阀）可以让膨胀槽暂时参与热载体循环，由于管道内流速高，油与气成混合流动状油与气不易分离，而膨胀槽其截面很大，参与流动时，其内流速很低，使汽与气上升排出系统，当系统油温达到180℃时此排气过程基本完成后，必须将辅助排气阀关闭使膨胀槽退出循环，使系统管道回复到正常工作状态。
在循环泵意外故障、炉内导热油流速急速降低，而无法使循环泵立即正常运转时，还可以将膨胀槽中所贮的高温导热油放下来，使其经过加热炉炉管，流入储油槽，从而使加热炉内热载体温度降低，从而给操作工采取冷却炉膛措施提供了一段时间。
可见膨胀槽的作用是很重要的，是供热系统中不可缺乏的重要设备。
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为何导热油锅炉能起到节能降耗的作用
导热油锅炉的设计压力应比高工作压力略高，并且应不小于安全阀的开启压力。气相炉的设计压力采用1.2~1.5倍的工作压力;液相炉的设计压力应取1.05~1.2倍的压力;液相炉的导热油进出口压力差宜大于0.15MPa(1.5kgf/cm2)。
导热油锅炉进出口的温度，设计要从既经济又安全的角度出发，为导热油在系统中的运行设计一个适宜的温差，这个温差应小于30℃。导热油锅炉是闭路循环，出油温度和回油温度只差20-30度，也就是说只加热20-30度的温差就能导热油锅炉达到使用温度。而蒸汽锅炉加入的是冷水，把冷水加热变成蒸汽去加热用热设备，蒸汽变为60-70度的冷凝水排出.所以起到节能降耗的作用!

液体、气体燃料的燃烧特点
常用的液体燃料有轻油与重油。以油作燃料，发热量大，容易着火燃烧，燃烧效果高。
油的挥发性强，由于其沸点低于着火温度，因此油的燃烧是在蒸汽状态下进行的。燃烧前先把燃油雾化，变成油雾，喷入炉内，油雾和空气充分混合后，在炉膛中呈悬浮式燃烧。
燃油能够良好燃烧，首先决定于雾化的质量，而雾化是用喷油咀来完成的，因此合理油咀结构形式是良好燃烧的关键之一。
影响燃烧的加一个因素是供给空气量的多少以及空气和燃油的混合情况，如果空气供应不充分，不能完全燃烧同，会形成黑烟；如果供应的空气量适当，且油喷入炉内后又能和空气很好的混和，则燃油就能充分燃烧。
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为了保证油雾和空气充分混合，采用正确的送风方式是很重要的，风门采用调风，能解决油雾和空气充分混合的问题。
此外，为了保证燃油的良好燃烧，还须有足够的炉膛空间、一定的火焰长度以及足够的炉温。
常用的气体燃料有天然气、液化石油气和城市煤气。气体燃料的着火和燃烧十分容易，燃烧速度与燃烧的完全程度取决于气体燃料与空气的混合，混合越完善，则燃烧越迅速而完全。气体燃料燃烧没有什么困难，但必须注意安全问题，它们不仅属有毒气体，当天然气与一定量的空气混合时，还具有爆炸性，因此燃气管首应严格防漏，操作管理应有安全可靠的措施。
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链条炉排的结构
目前有机热载体炉中，较多采用链带式链条炉排，其结构和炉排片的形状和如图3-3所示。炉排片分为主动炉排片和从动炉排片两种，用炉排长销串联在一起，形成一条宽阔的链带，围绕在前链轮上和后滚筒上。由主动炉排片组成的主动链环，直接与链轮啮合，前轴是主动轴，所以主动炉排片担负传递整个炉排运动的拉力，因此其厚度比从动炉排片厚，由可锻铸铁制成.从动炉排片,由于不承受拉力,可由强度低的普通灰口铸铁制成.
炉排的传动现在应用的有两种形式:电动机带动变速箱的分级调速和利用可控硅变频控制的无级调速.
链带式炉排可以采用强制通风或自然通风。由于沿炉排纵向，前、中、后各部分所需风量不同，因此炉排下面沿纵向，分隔成数个风室，可分别控制送风量。炉排的两侧与固定的支架之间的密封称侧密封，侧密封是很重要的。如果密封不好，空气就会从边缘处直接窜入炉室，影响火床的正常燃烧。
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3.1.2.2.链条炉排的燃烧过程
依照燃料供给的方式，手烧炉是一种典型的上饲式炉子，新燃料自上方铺撒于燃烧层上，与供给的空气气流相对而遇。链条炉则不同，新燃料自前方由缓缓之移动的炉排引入炉内，与空气气流交叉而遇，是一种典型的前饲式炉子，因此链条炉的燃烧过程与手烧炉比较，有其独自的特点。
链条炉的工况与手烧炉不同，煤自煤斗滑落在冷炉排上，而不是铺撒在灼热的燃烧层上。进入炉子后，主要依靠来自炉膛的高温辐射，自上而下地着火、燃烧。显而易见，着火条件不及手烧炉有利，是一种“单面引火”的炉子。但因整个燃烧过程的几个阶段是沿炉排长度由前至后，连续顺序地完成，故不存在手烧炉的那种工作周期性，使燃烧工况大为改善。
由于煤在炉排上的燃烧是分阶段，分区进行的，炉排中部是主燃区，供风量需很大，炉排前部为预热及挥发物析出区，而后部为灰渣形成及燃尽区，需风量较小。因此一般链条炉都避免采取所谓统仓送风的方式，而是把风室沿炉排长度分为若干段，有目的地进行风量调节，造成风量两头小，中间大的合理布局，适应炉排沿长度分区段燃烧的特点。
链条炉的着火条件比手烧炉差。一般在炉膛设计时，通过设置炉拱予以改善。炉膛的前拱由引燃拱和混合拱组成，它将炉膛高温烟气的辐射热量反射到新燃料上，并容纳由后拱引来的高温烟气对新燃料进行气体辐射加热和对流换热：炉膛的后拱则将炉排后部激烈燃烧的高温烟气引至炉膛前部，以此维持着火区的高温并加强紊流和冲刷，对燃料的引燃也具有重要的作用。另外，后拱还起到使炉排后部的煤层燃烬的作用。拱的形状和布置与燃料种类密切相关。例如对于无烟煤，首先是保证着火的问题，通常采用高而短的前拱，低而长的后拱，以改善其着火条件，有时后拱的覆盖长度甚至在炉排有效工作长度的一半以上。燃烟煤时，由于其挥发物含量较高，着火并不困难，重要的是如何加强炉内气体的绕动混合,减少气体不完全燃烧损失,所以其前拱略比燃无烟煤的稍低而稍长,后拱也不太长,但所组成的喉口应有较大扰动作用.
链条炉排有运行可靠、燃烧效率高、烟尘量少、劳动强度低等一系列优点。因些，在载热体加热炉中应用甚广。
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